橡塑一体化系统
从材料到出货的控制
OEM/ODM生产支持
八个阶段。
一个制作现实
材料一致性
始于车间内部
来料
物料标识 · 供应商批次 · 来料标准
称重与混合
配方精度·分散性·混合条件
板材准备
冷却 · 切割 · 静置 · 污染控制
批次管理
批次ID · 储存条件 · 生产放行
橡胶射出与压缩成型
定制模压橡胶制品
宠物玩具及耐用消费品
鞋类橡胶部件
精选工业橡胶零件
胶料及批次确认
模具设置与模温控制
硫化及脱模控制
修边与外观检验
橡胶硫化数量 [ 54 ]硫化工位 [ 99 ]机器吨位 [ 200T-400T ]
塑料射出成型
ZED 支持 TPR/TPE、TPU、Nylon 等塑胶材料的射出成型。不同材料在干燥、熔融温度、流动、收缩、冷却及脱模方面特性不同，因此材料与模具必须配套设计，并针对外观、尺寸、强度、周期与稳定性优化工艺。
干燥与水分控制
熔体温度、流动与填充
收缩、冷却与变形
尺寸、外观与装配
橡胶外底与功能组件
耐磨性与抓地力优先级
回弹性、柔韧性与重量
胎面几何形状与表面光洁度
颜色与批次一致性
注塑机数量 [ 10 ]生产工位 [ 16 ]
03 / 工厂车间
布局、人员和作业指导书保持一致。
ZED 的生产车间围绕工位布局人员分工与作业指导进行组织，将设备操作、工艺参数和在制品状态纳入现场管理。通过清晰的区域标识、操作记录与工程交接，让操作人员明确每道工序的要求，并为生产过程中的检查、调整与追溯提供依据——而非孤立的设备单元。
记录在案的设置和操作条件
在制品状态分离
操作员与工程交接
04 / 精加工与组装
模制并不总是意味着已完成。
ZED 根据产品结构与使用要求，在模制后安排去毛刺、边缘修整、零件装配与清洁等工序，并检查外观细节、组件配合及功能表现。在最终检验与包装之前，确认产品达到约定的外观、装配与功能要求，使模制零件成为可交付的完整产品。
去毛刺与外观精加工
多部件组装
功能准备与清洁
05 / 质量检验
检验对应用程序重要的事项。
ZED 的品质管理覆盖原材料、首件、制程、成品与出货阶段，并根据产品建立尺寸、外观、硬度、功能、组装及包装检验要求，因此团队知道什么构成发布——而不仅仅是容易测量的内容。
外观与尺寸检验
重量、装配与功能验证
抽样计划与放行记录
06 / 包装
保护、展示和打包。
ZED 可配合零售、电商、运输与环保需求进行包装导入、装配、标签、装箱及出货准备，并在开发阶段同步考虑包装尺寸、产品固定、运输保护、条码标签与装箱效率。在全面打包之前，根据产品保护、标签、数量和目的地要求确认包装。
单独及批量包装选项
条形码、图案和纸箱检查
打包验证
07 / 成品仓库
已放行的库存保持可识别性。
ZED 按产品批次、检验状态与出货计划对成品进行分区存放，并通过纸箱标签、托盘标识和库存记录保持货物可识别、可追溯。出货前核对产品型号、数量与包装信息，区分待检、已放行及待发货库存，为后续备货与装运提供清晰依据。
批次和状态标识
发货分配
纸箱和托盘控制
08 / 物流装载
生产系统在交接环节结束。
ZED 根据客户指定或协商确认的物流安排完成出货准备，在装载前核对货物数量、纸箱状态、托盘及唛头信息，并按装运要求安排搬运、堆放与固定。装载过程中记录出货情况，完成相关单据与物流交接，让货物从工厂到承运方的交付清晰可查。
装载数量确认
纸箱和托盘检查
装运文件交接
包装与出货
从成品到出货，每一步都有明确要求。
ZED 根据订单及销售渠道要求，统筹产品组装、包装、标签、装箱与出货检查，并按约定完成装载及物流交接，为采购、批发与定制订单做好交付准备。
包装与组装包装尺寸与产品适配产品固定与运输防护配件配套与组装确认零售、电商及批发包装
标签与装箱产品标签与条码核对品牌包装与唛头确认装箱数量与装箱清单批次标识与托盘管理
出货检验产品型号与数量核对外观、功能与组装检查包装及订单要求复核检验记录与出货放行
装载与交接按约定物流安排备货纸箱与托盘状态检查装载、堆放与固定出货记录与单据交接
已验证的范围、产能和交货期决定项目适配性。
这些数据必须在公开发布前从工厂的实际记录中得到确认。它们支持生产故事；它们并不取代它。
零件范围
自定义尺寸
基于产品设计与模具
自定义零件重量
基于材料与产品规格
生产公差
受产品规格控制
材料硬度
可根据规格提供
生产能力
橡胶月产量
1500000件
塑料月产量
2000000件
典型最小起订量
1000件
典型生产周期
根据产品复杂程度、模具和订单数量而定
