ZED可以从草图、3D文件、参考样品或功能需求开始。我们首先明确应用场景、目标市场、材料、关键尺寸、功能、外观、法规要求及目标成本。
我们的开发重点是让设计既满足终端用户需求，也适合批量生产。对于复杂产品，会使用样品来验证材料、结构、脱模、组装、强度及实际使用性能，并在生产模具定型前进行迭代改进。
02 / 配方开发
将产品语言转化为材料目标
诸如“更耐用”、“柔软且不变形”、“气味更少”或“抗冲击性更高”等要求，转化为可测试的材料目标和配方试验。
平衡性能、加工、稳定性和成本
开发可重现的生产窗口
通过受控样品验证配方
工装设计并非产品设计完成后的最后一步，而是生产设计的一部分。ZED在开发工装解决方案时，会评估材料流动、收缩、脱模、分型线、浇口、排气、壁厚、倒扣、型芯及周期时间。
更少的模具修改
更快的采样和验证
更稳定的批量生产
04 / 快速原型制作
利用每个原型来回答正确的问题
外观原型、功能原型和接近量产样品各有不同的用途。我们根据项目阶段选择相应的方法。
确认尺寸、触感、功能和外观
在全面模具投资之前发现问题
缩短整体开发周期
在模具制造前解决生产风险
ZED从实际制造的角度审查几何和工艺约束，然后推荐既保留产品核心功能的更改方案。
有效的DFM可以降低模具复杂性、生产缺陷和周期时间，同时提高装配一致性并降低后期修改的成本。
壁厚圆角半径脱模斜度倒扣
加载点材料流动浇口排气孔分型线
收缩率装配公差模具结构
06 / 失效分析
在更换材料之前，先确定真正的失效模式
我们通过检查材料、结构、模具、注塑参数、装配及使用条件，来识别根本原因，并建立经过验证的改进路径。
对比失效样品与合格样品
有针对性地调整材料、几何结构或工艺
重现该条件并验证结果
每个学科所解决的问题
01 / 产品
产品开发
将应用需求转化为支持功能、外观、装配和可重复成型的产品结构。
用户 + 生产适配
02 / 材料
配方开发
将“更耐用”、“更柔软”、“气味更少”或“抗冲击性更高”转化为材料目标和受控试验。
性能窗口
03 / 模具
模具工程
协调流动、收缩、排气、浇口、分型线、倒扣、型芯、脱模及周期时间。
模具就绪几何形状
04 / 样品
快速原型制作
区分外观、功能及接近量产样品，使每个原型都能解答相应的问题。
更早的验证
05 / DFM
面向制造的设计
在模具投资前，审查壁厚、圆角、脱模斜度、受力点、材料流动及公差。
降低生产风险
06 / 改进
失效分析
在更改材料、结构、工装或工艺之前，确定真实的失效模式——并验证结果。
以证据为导向的纠正
症状
开裂
撕裂
变形
磨损
分离
起霜
变色
根本原因审查
材料
几何形状
应力集中
工装
成型参数
装配
实际使用
工程输出
失效定义
证据计划
材料或结构变更
工艺修正
验证路径
